常壓蒸餾和減壓蒸餾習(xí)慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過(guò)程。原料油在蒸餾塔里按蒸發(fā)能力分成沸點(diǎn)范圍不同的油品(稱為餾分)，這些油有的經(jīng)調(diào)合、加添加劑后以產(chǎn)品形式出廠，相當(dāng)大的部分是后續(xù)加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。

常減壓蒸餾裝置中的每一個(gè)裝置都是都是根據(jù)具體流程圖和原理來(lái)設(shè)置的，不同的工藝流程圖具有不同的使用用途。在制造使用過(guò)程中，人們的預(yù)期目的是提高蒸餾效果和提升煉油水平，并保證各項(xiàng)裝置的性能，最大化利用原油資源。

常減壓蒸餾裝置包括常壓蒸餾裝置和減壓蒸餾裝置，前者所利用的是熱氣化，來(lái)分餾冷凝原油，以獲得用于社會(huì)生產(chǎn)和人們生活的汽油、采油以及煤油。后者在使用過(guò)程中會(huì)用到一定數(shù)量的加熱原料，并要在真空的條件下分餾冷凝原油，然后再對(duì)其進(jìn)行減壓蒸餾，再加入其它的工序分裂原油性質(zhì)，對(duì)其進(jìn)行裂化處理來(lái)獲得潤(rùn)滑油。

減壓蒸餾裝置能夠有效提升煉油效果，減少操作成本。初餾塔和閃蒸塔都是我國(guó)原油蒸餾裝置中的設(shè)備，其能夠汽化和蒸出原油，達(dá)到減少熱負(fù)荷的目的。

常減壓蒸餾技術(shù)發(fā)展到現(xiàn)如今，雖然為我國(guó)的煉油事業(yè)做出了巨大貢獻(xiàn)，但其在減壓蒸餾技術(shù)方面還需要改善和更新。我國(guó)現(xiàn)階段所擁有的此項(xiàng)技術(shù)還處于初級(jí)階段，還沒(méi)有掌握和運(yùn)用其真正的技術(shù)，尤其是在沸點(diǎn)割切點(diǎn)的設(shè)置上與國(guó)際水平相比，還存在較大差距。并且，當(dāng)前的蒸餾裝置中的設(shè)備還處于老舊化狀態(tài)，急需要對(duì)其進(jìn)行深層次發(fā)展。

1、油氣分壓與溫度

在減壓蒸餾技術(shù)的使用過(guò)程中，其拔出率會(huì)受到油氣氣壓和溫度的影響，此處的油氣氣壓與溫度主要是指減壓塔進(jìn)料段處的。據(jù)相關(guān)實(shí)踐表明，進(jìn)料段的溫度與拔出率呈正相關(guān)，烴分壓與氣化率呈負(fù)相關(guān)，減壓爐出口溫度與油品分解呈負(fù)相關(guān)。并且如果溫度過(guò)高，會(huì)出現(xiàn)結(jié)焦問(wèn)題。

2、霧沫夾帶量

霧沫夾帶量也主要存在于進(jìn)料段，其對(duì)減壓蒸餾技術(shù)的影響主要表現(xiàn)在減壓塔蠟油的產(chǎn)品質(zhì)量上。如果在閃蒸段上出現(xiàn)了夾帶油滴，塔內(nèi)件會(huì)出現(xiàn)嚴(yán)重的結(jié)焦問(wèn)題。

3、工藝流程

常減壓蒸餾裝置的工藝流程也會(huì)對(duì)減壓蒸餾技術(shù)產(chǎn)生一定影響。以530℃的拔出溫度為例，如果在工藝流程方面沒(méi)有考慮減壓蒸餾技術(shù)的具體操作和減底急冷油流程，也沒(méi)有對(duì)溫度進(jìn)行有效控制，那么當(dāng)裝置運(yùn)行一段時(shí)間后便很容易出現(xiàn)結(jié)焦問(wèn)題。工藝流程的完善程度直接決定蒸餾裝置的運(yùn)行周期，并會(huì)對(duì)塔頂真空度產(chǎn)生一定影響。

4、減壓爐出口溫度

在我國(guó)現(xiàn)有的減壓爐出口溫度的設(shè)置上，沒(méi)有嚴(yán)格計(jì)算各類原油及其對(duì)應(yīng)的加熱爐結(jié)構(gòu)，減壓爐出口溫度的設(shè)置大多是按經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行的，這種設(shè)置方法存在爐管結(jié)焦隱患。

為了降低隱患風(fēng)險(xiǎn)，就需要將減壓爐的分支溫度和減壓塔的汽化段溫度分別設(shè)置在400℃和385℃以下，并減少渣油的熱裂化反應(yīng)。要想保護(hù)爐管，減輕爐壓負(fù)荷，增加拔出率，就必須提高減壓爐出口溫度。

5、汽化段真空度

汽化段的真空度會(huì)受到塔頂真空度和塔內(nèi)件壓降的限制。塔頂真空度與汽化段真空度呈正比，塔內(nèi)件壓降與企劃段真空度呈負(fù)相關(guān)。

1、常壓蒸餾設(shè)備

常壓下的原油蒸餾，所用的蒸餾設(shè)備為原油常壓精餾塔。為了使石油中的重油在低溫下沸騰、蒸發(fā)，所以在蒸餾的過(guò)程中，保持向蒸餾原油中通入高溫水蒸汽，以降低石油氣體的分壓。但是要消耗很多蒸汽和增加冷卻水的量，因此與減壓配合更好。

石油蒸餾，通常塔底部的提餾段溫度在350℃左右，不設(shè)置重沸器。通常向底部吹入少量的400～450℃，大約3MPa的過(guò)熱水蒸汽，為了降低塔內(nèi)的石油氣分壓，使混入重油中的輕組分蒸發(fā)。

在常壓塔的旁邊設(shè)置幾個(gè)側(cè)汽提塔，汽提塔重疊，但彼此分開(kāi)，側(cè)線的產(chǎn)品從常壓塔中部抽出，送入上部的汽提塔，從該塔下部注入水蒸氣，汽提出的低沸點(diǎn)成分與水蒸氣從汽提塔頂部回主塔，側(cè)線產(chǎn)品則送出裝置。

從精餾塔上部引出部分液體熱油，和其他冷流換熱或冷卻后返回塔，返回口高于抽出口2～3層板。在相同處理量下塔直徑縮小，或在相同塔直徑下可以提高塔的處理能力，可回收高溫?zé)嵩吹倪@一部分。

2、減壓蒸餾設(shè)備

為了提取更多的輕質(zhì)組分，在壓力不到100kPa的負(fù)壓條件下，減少了被蒸餾的原料油沸點(diǎn)范圍。低于大氣壓的壓力下加熱重油，高沸點(diǎn)餾分在低溫蒸發(fā)，以避免高沸點(diǎn)餾分的裂解。塔底部是沸點(diǎn)為500℃以上的減壓渣油。

減壓蒸餾的核心設(shè)備是減壓蒸餾塔和蒸汽噴射器。將塔內(nèi)不凝氣體和吹入的水蒸氣不斷地抽走以確保減壓塔的壓力降至幾千帕，從而提高蒸發(fā)部分的真空度。

塔內(nèi)壓力較低，一方面使氣體體積增大，塔直徑大;另一方面由于低壓組分之間的相對(duì)揮發(fā)度變大，容易分離，所以與常壓塔相比，減壓蒸餾塔的塔板數(shù)減少了。

減壓塔底部溫度一般在390℃左右，如果停留時(shí)間太長(zhǎng)，減壓渣油分解和縮合反應(yīng)會(huì)顯著增加，塔的真空度下降，底部結(jié)焦。為此，減壓塔底部采用減小塔直徑。

此外，各種減壓蒸餾餾分之間比較容易分離和分離精度要求不高，與塔的頂部不出一種產(chǎn)品，所以中間循環(huán)回流取熱多、減壓蒸餾塔的上部氣相負(fù)荷小，可以縮徑。

根據(jù)項(xiàng)目總體規(guī)劃，常減壓蒸餾的工藝流程在滿足加氫裂化裝置原料的基礎(chǔ)上，一般多采用外甩一部分常壓重油作為渣油加氫處理裝置原料的方案，以減少減壓蒸餾的加工負(fù)荷;再通過(guò)采用減壓蒸餾技術(shù)，提高原油的切割溫度，以達(dá)到降低減壓渣油收率、得到更劣質(zhì)的焦化原料、改善渣油加氫處理裝置原料質(zhì)量的目的。該方案的基本流程見(jiàn)下圖。

1、流程特點(diǎn)

在常減壓蒸餾的一般流程中，常壓蒸餾部分主要完成原油中石腦油、煤油、柴油餾分的分離，外甩一部分常壓重油減少了減壓蒸餾部分的加工負(fù)荷，達(dá)到降低投資和節(jié)省能耗的目的。減壓蒸餾的主要目的有兩個(gè):

①生產(chǎn)加氫裂化原料，通過(guò)調(diào)整輕、重蠟油的分離精度和減壓蒸餾部分的加工量，滿足加氫裂化裝置原料的質(zhì)量和數(shù)量要求。

②生產(chǎn)焦化原料，減壓渣油一部分作焦化原料，一部分作渣油加氫處理裝置的原料，通過(guò)調(diào)整減壓蒸餾的拔出深度來(lái)調(diào)節(jié)焦化原料的質(zhì)量，提高減壓蒸餾拔出深度可以達(dá)到生產(chǎn)更劣質(zhì)的焦化原料、改善渣油加氫處理裝置原料的目的。

2、流程的不足

常減壓蒸餾的設(shè)計(jì)思路是恰如其分地分離原油，根據(jù)原油性質(zhì)，在滿足全廠總體加工方案、裝置配置和產(chǎn)品質(zhì)量要求的前提下，采用恰當(dāng)?shù)牧鞒?，把原油分離成滿足后續(xù)生產(chǎn)裝置需要的各種餾分。前述原油常減壓蒸餾一般流程存在著如下不足:

①常壓重油外甩盡管可以減少減壓蒸餾部分的加工負(fù)荷，達(dá)到降低投資和減少能量消耗的目的，但是會(huì)損失一部分直餾柴油。在裝置生產(chǎn)運(yùn)行時(shí)，常壓重油中會(huì)溶解一部分柴油餾分，一般情況可達(dá)到8%左右，這部分柴油隨著常壓重油作為渣油加氫處理原料，經(jīng)過(guò)催化裂化和產(chǎn)品精制，最終成為商品。顯然，該部分柴油的加工消耗了渣油加氫處理裝置和催化裂化裝置的能力和相應(yīng)的能耗。

②為了得到劣質(zhì)化的減壓渣油作焦化裝置的原料，以改善渣油加氫處理裝置原料的質(zhì)量，一般流程中減壓蒸餾采用減壓蒸餾技術(shù)提高原油的切割溫度，造成了沒(méi)有做焦化原料的那部分減壓渣油被過(guò)分深拔，相當(dāng)于一部分原油切割溫度在520℃(TBP)左右的渣油，深拔之后又兌了回去，造成設(shè)備投資的增加和能量的浪費(fèi)。

為了解決上述問(wèn)題，采用兩段減壓蒸餾技術(shù)，滿足目標(biāo)產(chǎn)品的質(zhì)量和數(shù)量要求，同時(shí)實(shí)現(xiàn)恰當(dāng)?shù)胤蛛x原油，達(dá)到常減壓蒸餾裝置投資和能量消耗的最小化。兩段減壓蒸餾的基本流程見(jiàn)下圖。

與常減壓蒸餾的一般流程相比，兩段減壓蒸餾技術(shù)的流程主要特點(diǎn)如下:

①取消了外甩常壓重油流程，可以使原油中的柴油組分得以全部回收;

②第一段減壓蒸餾的目的是生產(chǎn)加氫裂化原料，切割點(diǎn)在510℃左右，產(chǎn)品質(zhì)量很好，操作條件也較為緩和，可以采用干式減壓蒸餾技術(shù)，有利于裝置節(jié)能;

③第二段減壓蒸餾的目的是生產(chǎn)焦化原料，采用減壓蒸餾技術(shù)，可以根據(jù)焦化裝置的技術(shù)和生產(chǎn)情況靈活調(diào)節(jié)拔出深度和第二段減壓蒸餾的進(jìn)料量，以滿足焦化裝置的生產(chǎn)需要，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)劣質(zhì)焦化原料，改善渣油加氫處理裝置原料質(zhì)量的意圖。

在兩段減壓蒸餾技術(shù)流程中，第一段減壓蒸餾的減壓渣油除作為第二段減壓蒸餾的原料外，剩余渣油經(jīng)換熱后直接送出裝置作渣油加氫處理裝置的原料，不存在渣油加氫處理原料被過(guò)分蒸餾又兌回去的現(xiàn)象。

避免了由此帶來(lái)的設(shè)備投資的增加和加工能耗的浪費(fèi)。第二段減壓蒸餾塔內(nèi)可根據(jù)具體項(xiàng)目情況，僅設(shè)置2～3段填料，全塔壓力降可以達(dá)到800 Pa以下，有利于減壓蒸餾。第二段減壓蒸餾塔僅設(shè)置2個(gè)側(cè)線抽出(包括過(guò)汽化油)，作為渣油加氫處理原料，可以在適當(dāng)?shù)奈恢貌⑷朐图託涮幚碓蠀⑴c換熱，流程簡(jiǎn)單。

兩段減壓蒸餾技術(shù)的減壓塔頂抽真空系統(tǒng)采用‘2-1-1’形式，即減頂一級(jí)抽空系統(tǒng)設(shè)置兩組并聯(lián)，分別用于一段和二段減壓塔頂抽真空，兩路塔頂氣體在經(jīng)過(guò)一級(jí)抽空系統(tǒng)后混合，之后依次進(jìn)入減頂二、三級(jí)抽空系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)兩點(diǎn)抽真空技術(shù)，簡(jiǎn)化了抽真空流程和投資。

與常減壓蒸餾一般流程相比，兩段減壓蒸餾技術(shù)僅增加了一臺(tái)減壓蒸餾加熱爐、一座設(shè)有2～3段填料床層的減壓塔和5～7臺(tái)機(jī)泵，第一段減壓蒸餾的減壓塔和減壓加熱爐的規(guī)格尺寸也較一般流程減壓蒸餾塔和減壓加熱爐的尺寸明顯減小。