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說起粉末涂裝，大家可能只對靜電粉末噴涂比較熟悉，不過實際上粉末涂裝除了靜電噴涂法，還有有粉末電泳法、火焰噴射、流化床法及靜電流化床法等。
靜電粉末噴涂法一般是工件接地，噴槍帶負髙壓電，載荷的粉末粒子在靜電場的作用下飛向接地的待涂工件上，達到均勻的涂層。然后在固化爐中流平形成均勻的薄膜。噴涂過程中剩余的粉末，通過粉末回收裝置回收然而再重復利用。采用此種粉末涂覆方法的較多。為今后發(fā)展方向。
它的特點是：
(1)涂膜的均勻程度較好，粉末的損失較少。
在冷態(tài)下涂淠，一般一次噴涂可達100微米左右。
粉末電泳法是將樹脂粉末分散于電泳漆中，按電泳涂裝的方法附著在工件的表面，烘烤時樹脂粉末和電泳漆基料融為一體形成涂層。它具有電泳涂裝的優(yōu)點。例如沉積時間短、生產效率高，膜厚均勻并易于通過電壓來調整厚度。另外避免了粉末涂裝普遍存在的粉塵問題。該方法存在的缺陷是由于水分的作用，烘烤時涂層會產生氣孔，且烘烤溫度較高；另外，涂層要比普通電泳漆厚，一般在40~100m。
流化床法是將工件預熱到高出粉末熔融溫度20℃以上的溫度，然后浸在沸騰床中使粉末局部熔融而粘附在表面上，經加熱熔合形成完整涂層。流化床法只適合于厚壁型熱容量大的小工件，熱容量小的薄板件不適合。工件預熱溫度越高，涂層越厚，一般都在100~300m之間。要形成100m以下的薄涂層，不宜采用流化床法。另外，流化床法涂裝時，由于樹脂受熱溫度高，時間長，在烘烤以后往往采取水強制冷卻，減少熱分解作用。
粉體放在開口的容器中，容器的下部安裝用有石英砂和環(huán)氧樹脂按一定的配比制成的多孔板。多孔板的孔徑一般在0.04-0.08微米左右。在容器的下部通以壓縮空氣，使容器里面的粉末浮動起來，從而形成流態(tài)狀。當加熱的工件浸入浮動的粉層中時，工件表面會被上粉末。此方法中過過調整壓縮空氣的壓力，可調整浮動粉末層的高度，以適應不同尺寸工件的要求。工件的粉末涂層膜厚度依靠控制工件浸入容器的時間長短和工件預熱的溫度高低來調整。工件從粉末容器中移出以后，再經過烘烤固化從而形成光滑的涂層。此種方法的特點是適用于小的工件，一般膜層較厚的場合，它的設備造價較低，涂覆時間較短，缺點是膜層不易均勻。
靜電流化床是將冷工件在流化床中通過靜電吸附粉末，因此工件不需要預熱，并能形成完整的薄涂層，但也只適合于小件的涂裝。
靜電噴涂法可以形成50~200m的完整涂層，且涂層外觀質量較好，生產效率高，是粉末涂裝應用最廣的一種方法。現(xiàn)在的粉末靜電噴涂設備設置一套自動粉末清f1裝置，因此換色也較為方便。
在流化床的基礎上導入靜電場，它是流化床粉末涂裝法與靜電涂覆法的組合形式。
在容器底部的多孔板的一定距離的間隔上加了高壓電極。離壓電極與工件之間形成高壓電場，施加電壓在30-90千伏左右，一般工件接地，電極為負髙壓。它與流化床法的不同點是工件可不預熱。有了靜電場，對粉末涂覆膜厚的均勻性和粘附性均有改善。不需回收裝置也是其優(yōu)點之一。它的缺點和流化床法相同，不適用于大件。
火焰噴射法由于樹脂易受高溫分解，涂膜質量差，很少應用。
1、這里為大家介紹的粉末噴涂優(yōu)點是與傳統(tǒng)的油漆工藝相比而得出的結論，粉末噴涂的優(yōu)點如下：
①、涂料利用率高：可達95%以上，且粉末回收后可多次利用。
②、成品率高：在未固化前，可進行二次重噴。粉末涂裝工藝種類較多，常見的有靜電噴粉和浸塑兩種。
③、涂膜性能好：一次性成膜厚度可達50-80μm，其附著力、耐蝕性等綜合指標都比油漆工藝好。
④、節(jié)能：降低能耗約30%。
⑤、污染少：無有機溶劑揮發(fā)（不含油漆涂料中甲苯、二甲苯等有害氣體）。
⑥、高效：由于是一次性成膜，可提高生產率30-40%。
粉末涂料本身就是一種新型的不含溶劑100%固體粉末狀涂料，而且還具有不用溶劑、無污染等諸多優(yōu)點，在現(xiàn)代建筑、家裝等領域得到了廣泛的應用。
2、粉末噴涂也存在著某些缺陷:
①烘烤溫度高(≥200℃)，涂膜易變色；
②涂覆設備專用，換色不方便；③烘烤以后的涂膜缺陷不易修補；
④涂膜外觀裝飾性較差，流平性和光澤度均不如溶劑性漆噴涂；
⑤涂層附著力較差，很多情況下需采取熱處理或調濕處理，，粉末涂裝采用的涂料有熱塑性和熱固性之分，粉末涂料的專用品種對熱塑性來說有聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、氟樹脂、氯化聚配、聚苯硫配等；熱固性的包括環(huán)氧、聚酯、丙烯酸、聚氨酯等，熱固性粉末涂料的熔融溫度、熔體粘度都較熱塑性低，涂膜的附著力和平整度都比熱塑性粉末涂層好。熱塑性粉末涂料的樹脂很多具有結晶性，在烘烤以后應進行淬水處理，確保涂層有足夠的附著力。
